近日，成都万可瑞特金属科技有限公司迎来两大“重器”入驻——WK-T9台车炉和WK-M1多用炉正式投产。这不仅标志着公司产能的全面升级，更彰显了万可瑞特在热处理领域持续创新的决心与实力。
WK-T9台车炉
WK-M1多用炉
硬核设备揭秘：技术参数与创新亮点双突破
WK-T9台车炉：大型工件的”精准温控大师”
作为针对铝合金、钢件热处理的专用设备，WK-T9台车炉以超大处理空间与精密控温技术重新定义行业标准。其有效尺寸达到10×3.6×2米的超大炉膛，可轻松承载数十吨级大型铸锻件，有效解决了旧设备单次处理量有限、需分批加工的效率瓶颈。
该设备工作温度范围120-850℃，覆盖了铝合金时效、钢件退火等多种工艺需求。尤为值得一提的是，炉温均匀性可达±5℃，确保了工件各部位热处理效果的高度一致性，从源头上减少了变形和缺陷风险。
WK-M1多用炉：精密零件的”性能定制专家”
聚焦精密零部件热处理需求的WK-M1多用炉，以500-950℃的宽温域覆盖与精准工艺控制，成为齿轮、轴承等核心部件加工的关键装备。其整合了万可瑞特在真空渗碳领域的技术积累，实现从淬火到渗碳的多工艺一体化处理。
这款设备支持保护气氛环境下作业，并实现碳势精确控制，同样达到±5℃的炉温均匀性。其另一突出优势在于其多功能性，它能够在一台设备上完成退火、正火、淬火、回火等多种工艺处理，大大提高了设备利用率和生产灵活性。
产能与品质双重飞跃：技术赋能发展新动能
与传统设备相比，WK-T9和WK-M1在温度控制方面实现了质的飞跃。±5℃的炉温均匀性不仅高于行业标准，更确保了产品性能的一致性和稳定性。另一方面，新设备采用先进的节能设计，如高效加热元件和保温材料优化，能源消耗相比传统设备可降低20%-40%。以真空氮气淬火为例，这种工艺不仅提高了热处理零部件的出品质量，还通过减少明火燃烧有效降低了污染物排放，实现了绿色生产。
不仅如此，WK-M1多用炉的连续式生产设计使工件在炉内实现自动输送，显著减少装卸和工序切换时间。相比传统单一功能炉，生产效率提升可达30%以上。
新设备配备先进的自动化控制系统，通过传感器监测和大数据分析实现工艺参数的实时调整，减少人工操作，降低人为误差，确保工艺稳定性。
创新不止步：深耕技术筑牢竞争壁垒
作为专注金属热处理技术研发的企业，万可瑞特此次设备升级并非简单的产能扩张，而是基于对汽车、航天航空等高端领域需求的精准洞察。从真空渗碳技术的深度研发到高端设备的定制化引入，公司始终以”工艺精准化、生产高效化、产品高端化”为目标，持续突破行业技术瓶颈。
未来，依托WK-T9与WK-M1的技术优势，万可瑞特将进一步拓展精密零部件热处理服务范围，为客户提供从工艺设计到批量加工的一体化解决方案。
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